消失模铸造中常见缺陷的原因及预防措施详解

△ 局部塌模

在消失模铸造过程中，局部塌模通常表现为内部或外部凹角处浇筑后出现的包状突起物，这些突起物难以去除并与铸件相连。这些突起物表面粘有砂粒，去除后会发现铁质断面与铸件本体相连，同时铸件外观上还会出现涂料皮子渣孔。

△ 原因分析

主要是由于凹角处的填砂不够密实，在负压环境下形成了空腔。当铁水充型时，铁水的压力破坏了涂料层，并流入空腔中，引发局部塌模。

△ 预防措施

1. 调整埋箱角度，优化充型效果。

2. 在需要时，可局部采用树脂砂（如潮模砂、糊精砂、干性油砂）进行充填，确认干砂填充质量。

3. 借助人工辅助进行填砂操作。

△ 烫摸缺陷

铸件表面出现局部透皮、壁厚不均或老鼠尾状条纹突起等现象，主要由于砂箱残留砂未被充分去除或砂温过高。烫摸缺陷产生的主要原因包括砂箱内残留砂子未被充分清理，导致其过于集中，进而使热砂子生病了白膜，以及埋箱砂的温度过高，对铸件表面造成了损害。

△ 预防措施

1. 确认砂箱内的残留砂子深受充分清理，避免其过度集中。

2. 控制埋箱砂的温度于合适范围内，以防止对铸件表面的热损伤。

△ 塌箱缺陷

浇注完成后，铸件出现大范围的塌陷。这通常是由于砂箱内的砂子未能充分紧实，或者在浇注过程中受到铁水高温的影响，导致砂箱结构不稳定而发生塌陷。

△ 预防措施

1. 确认负压场分布均匀。

2. 明确泄压时间，避免过早泄压。

3. 严格遵守工艺规定的时间要求。

△ 粘砂缺陷

铸件表面附着砂砾，经抛丸处理后清理困难，可能导致铸件报废。这种缺陷主要因负压场分配不当、泄压时机、浇注速度及负压连接等因素有关。

△ 预防措施

1. 确认黄模涂层完整无脱落，以保护负压场的均匀分布。

2. 控制浇注温度在适宜范围内，避免过高温度导致粘砂。

△ 蚊咬缺陷

铸件上出现包状凸起，这种问题多半出现在白膜挂涂时的水平方向。产生是因为涂料的润湿性不佳，导致挂涂后的涂料在滴流阶段浸湿之前的涂层，造成涂层与白膜分离。

△ 预防措施

1. 确认涂料具有优良的润湿性和隔水性。

2. 严格控制挂涂后的等待时间，避免过长导致的涂料滴流浸湿现象。

△ 变形缺陷

铸件无法达到图样标准，表现为铸件无法达到图样标准，目视探测度较低。这种缺陷多出现在批量或小批量生产中，产生原因包括涂料性能的不稳定和操作者的不当操作。

△ 预防措施

1. 优化和稳定涂料性能，加强操作技能培训。

△ 夹砂缺陷

铸件出现砂孔，在浇口附近出现不规则凹坑，加工时这些凹坑会显露出砂粒，对刀具造成损伤，影响客户满意度。主要由于压模时白膜未能充分压缩，导致砂型内部结构疏松，以及砂温过高。

△ 预防措施

1. 在取模操作后，立即用校模胎具进行校正。

2. 严格控制砂温。

△ 重皮缺陷

铸件出现薄皮翘起或凹坑，严重时在抛丸处理过程中会越来越显著。这与铁水充型的负压控制及流场设计有关。

△ 预防措施

1. 合理设计流场，确认铁水充型顺畅。

△ 皱皮现象

铸件表面出现褶皱或橘皮状缺陷，通常出现在铁水充型的末端或流场的死角处。这是由于流场设计或负压控制不当。

△ 预防措施

1. 确认浇注温度适宜，避免影响铁水的流动性。

△ 碳渣缺陷

铸件流经的地方出现空腔，严重时贯穿内外壁，影响铸件的质量。产生的原因是由于负压控制不当以及涂料透气性不佳。

△ 预防措施

1. 调整负压控制，确认流场顺畅。

△ 涂料渣孔

铸件出现形状较为规整的片状凹坑，其产生原因可能与涂料及砂质有关。

△ 预防措施

1. 在补涂过程中，应首先去除虚连涂料，然后使用泥膏进行修补。